DIY: Holzverschalung Eingangsüberdachung

Lange schon war’s angekündigt, jetzt ist es endlich fertig geworden: die Holzverschalung unserer Eingangsüberdachung (L-Teil aus Beton).

Eingangsüberdachung Verschalung.jpg

Das Holz sind unbehandelte Rhombus-Profile aus Douglasie (58x28mm), die ich dieses Mal über Bauhaus bestellt habe (3m Länge) und mit dem Miettransporter von Bauhaus nach knappen 3 Wochen Lieferzeit nach Hause geschafft habe. Die Qualität der Leisten ist super (wenige Astlöcher, kaum Risse, kein starker Verzug). Insgesamt gab’s damit praktisch keinen Verschnitt, habe also noch fast meinen kompletten Puffer von 10% übrig.

Für den Rahmen / und die Unterkonstruktion konnte ich das Restholz von der Gartenhütte wiederverwenden: Fichtenbretter (18mm) und imprägnierte Leisten (48x24mm) sowie etwas breiteres Restholz für die schmale Stirnseite.

Damit die Optik zur Mülltonnenbox und Fassade passt, habe ich mir von Bondex das UV-Öl in grau* besorgt und mit dem Flachpinsel die Dielen einmal, und die Rahmenbretter und Unterkonstruktion zweimal geölt.

Bevor ich die Profile schneiden und ölen konnte, musste zuerst die Unterkonstruktion gebaut and montiert werden.

Hier musste ich spontan von meinem ursprünglichen Plan abrücken, die Unterkonstruktion mit Dübeln+Schrauben am Beton zu befestigen. Beim Oberteil hatte ich die Befürchtung, dass der Beton beim Anbohren reißen könnte. Wie man auf den Fotos weiter unten sehen kann, ist das Oberteil nicht aus massivem Beton, sondern hat lediglich dünne Abdeckplatten aus Sichtbeton. Bei der Dicke wollte ich die definitiv nicht anbohren.

Damit blieb eigentlich nur Kleben übrig. Nach dem Studium diverser Datenblätter und Erfahrungsberichte habe ich mich für eine Kartusche Uhu Polymax High Grip Express* entschieden.

Ich musste bei dem Werbevideo von Uhu etwas schmunzeln, da mir die gezeigt Klebeleistung etwas „zu positiv“ erschien… die persönliche Erfahrung sagt aber: kein bisschen übertrieben, der Kleber ist unglaublich stark!

Beim Erstkontakt Holzteil mit Kleber und Beton bleibt das Holz sofort an Ort und Stelle, Korrekturen sind nur wenige Minuten möglich (mit viel Kraft). Hoffentlich werde ich die Unterkonstruktion nie weder abbauen müssen 😉

Neben dem Gefälle der Dachrinne (nach vorne und zur Seite) musste ich außerdem bei der Unterkonstruktion noch ein vorstehendes Blech direkt unter der Dachrinne berücksichtigen. Aber was genau ich damit meine, sieht man am besten auf den Detailfotos (zwei Schichten Unterkonstruktion):

Nachdem die Unterkonstruktion also fertig montiert war, konnte ich das genaue Aufmaß für die Profile machen. Dann ging’s auch schon an die Serienproduktion der Leisten – mangels Platz zum Ölen habe ich das in 3 Etappen à 12 Reihen erledigt.

Den Zuschnitt habe ich mit meiner Kapp/Zugsäge gemacht – benutze immer noch das erste Sägeblatt (Lieferumfang) und bin sehr positiv überrascht, dass ich damit immer noch perfekte = glatte und ausrissfreie Schnitte bekomme. Und das, obwohl die Säge eher im unteren Preissegment angesiedelt ist und sehr viele Schnitte (auch in Metall) hinter sich hat: Metabo KGS 216m*. Für das nächste größere Holzbau-Projekt steht aber schon die Bosch GCM 12 GDL ganz oben auf dem Wunschzettel, vor allem wegen der traumhaften Schnittbreite und Tiefe 😉

Damit man nicht hinter bzw. unter die Rhombusprofile schauen kann, habe ich den Rahmen auf die passenden Maße = bündig zugesägt und auch direkt mit der Unterkonstruktion verschraubt (die natürlich im richtigen Abstand angeklebt wurde).

Hier noch ein paar Fotos vom Baufortschritt und Ergebnis:

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Staubfreie Luft und Licht in der Werkstatt

Wer einen Kellerraum mit wenig Tageslicht als Holz-Werkstatt nutzt, kennt das Problem wahrscheinlich: Fräse, Schwingschleifer als auch diverse Sägen produzieren Unmengen an Feinstaub, trotz Absaugung.

Die erste (wohlgemerkt sehr große) Verbesserung der Staubbelastung habe ich durch die Absaugung direkt an den Maschinen mit der Kombination aus Industrie-Sauger* von Kärcher in Kombination mit einem Zyklon* (Fliehkraftabscheider) auf Metallfass* erreicht. Unschlagbare Kombination, nie wieder ein zugesetzter Filter und volle Saugleistung auch bei enormem Späne/Staub-Aufkommen, z.B. an der Tischkreissäge.

Luftreiniger Industriesauger mit Zyklon Fliehkraftabscheider

Aber gerade beim Fräsen und Schleifen gelangt trotzdem sehr viel Feinstaub in die Luft, der sich dann auch später überall als ein feiner Staubbelag absetzt.

Also habe ich mal recherchiert, was man dagegen tun kann und zwei vielversprechende Lösungen gefunden.

Nummer eins klingt sehr praktikabel: man baut sich einen (sehr starken) Lüfter samt Vorfilter in einen Fensterrahmen und läßt ihn die Luft aus der Werkstatt ziehen. Das erzeugt natürlich einen ordentlichen Unterdruck und man sollte einen Durchzug im Keller schaffen können (also andere Tür/Fenster öffnen). Wenn der Lüfter dann läuft, wirbelt man den Staub im Keller auf, z.B. mit Kompressor und Druckluft-Pistole. So wird die Werkstatt wohl in Minuten staubfrei.

Da diese Lösung für den Winter aber eher ungeeignet ist, habe ich mich also erstmal für die „Umluft-Lösung“ entschieden. (Aber die erste Variante werde ich wohl trotzdem noch bauen).

Klar, man kann sich hierfür auch etwas Fertiges kaufen, z.B. die Einstiegsklasse* von RecordPower für knapp 200€. Oder man baut sich etwas für seine eigenen Ansprüche und integriert gleich noch ein extrem helles LED-Panel 😉

Hier der grobe Entwurf mit SketchUp:

SketchUp für Luftreiniger mit LED

Als wurde zuerst nach passenden Lüftern Ausschau gehalten. Diese sollten natürlich einen ausreichenden Luftstrom von ca. 500-600 m³/h erreichen, dabei aber möglichst leise sein, trotzdem aber stark genug, um gegen ein Filtervlies arbeiten zu können.

Da fiel die Wahl recht schnell auf den Arctic P14, der speziel für „statischen Druck“ ausgelegt ist. Gibt’s praktischerweise im 5er Pack zu kaufen*. Da die PST PWM-Variante günstiger war, habe ich diese gekauft. Der „normale“ P14 PST tut’s aber genauso.

Ein noch größerer Lüfter macht natürlich auch Sinn, aber da ich eine möglichst flache und eher längliche Konstruktion wollte, komme ich so auf eine Gesamthöhe von lediglich 20cm.

Für das LED Panel galt für mich: je heller, desto besser. Und damit ich sowohl die Lüfter als auch das Panel mit demselben Netzteil betreiben kann, habe ich einen 12V LED Strip von Mextronic* bestellt – 5m, 72W, 9000 Lumen, 5700K, CRI > 92. Natürlich mit passendem = ausreichend dimensionierten Meanwell-Netzteil (100W)* und Funk-Dimmer*.

So viel vorweg: das Licht ist der Hammer!

Zur besseren Kühlung wurden die 6 Stripes à 83cm auf ein 1.5mm starkes Alu-Blech geklebt (vorher mit Silikonreiniger entfettet), und die 6 Strips jeweils einzeln mit Strom versorgt (parallel geschalten, um Helligkeitsunterschiede zu minimieren). Und da das Alu-Blech von oben auch noch duch die Lüfter gekühlt wird, ist das optimal.

Für das „Glas“ im Panel habe ich mir einfach leicht satiniertes Plexiglas mit 3mm Stärke besorgt (ca. 80% Lichtdurchlässigkeit).

Zum Schneiden der schmalen Leisten (Bilderrahmen und Stege für die Gitter-Rahmen) kamen meine neuen Featherboards* für die Tischkreissäge* zum Einsatz. Es gibt einfach Dinge, bei denen fragt man sich, warum man sie sich nicht schon viel früher gekauft hat!

Werde mir auch noch eine Nut in den Frästisch einlassen, denn die Boards sind nicht nur unglaublich praktisch, da sie ein Verrutschen des Holzes verhindern, sondern auch noch ein echter Sicherheitsgewinn für die Finger:

Luftreiniger Featherboard für Tischkreissäge

Die Filtermatte wird in der Konstruktion einfach zwischen zwei Hasengitter-Rahmen geklemmt. Bisher habe ich diese beiden Rahmen seitlich verschaubt, d.h. ich kann den Filter später (recht) einfach rausnehmen und ausblasen. Oder ersetzen.

Als Filtervlies benutze ich ca. 20 mm starke G4 Filtermatten*, die ich dank Lüftungsanlage sowieso quadratmeterweise auf Lager habe.

Das Holz für die Box und das LED-Panel war dank Tischkreissäge und Kappsäge schnell zugeschnitten (Rückseite 3mm HDF weiß, Rest 15 und 18mm Birke Multiplex). Nur die „Ausschnitte“ für die Lüfter waren etwas tricky. Habe mich für die saubere Variante entschieden, und mir aus Reststücken ein Template für die Oberfräse* gebaut, dieses mit doppelseitigem Klebeband aufgeklebt und dann mit einem Bündig-Fräser* sauber „ausgeschnitten“.

Um die Drehlzahl der Lüfter steuern zu können, habe ich mir außerdem noch einen PWM-Controller* mit Drehregler (und Ausschalter) besorgt und eingebaut. Damit kann ich die Lüfter auch unabhängig vom Licht laufen lassen.

Die Aufhängung habe ich mittels Haken und Ketten realisiert, so kann ich die Höhe (oder sogar Position) variieren. Natürlich macht es Sinn, dass der Luftreiniger in der Nähe hängt, wenn Staub produziert wird. Habe daher eine Steckdose direkt an die Fassung der Neon-Röhre angebracht und mal vorsorglich ein etwas längeres Stromkabel angebracht. Zur Not könnte ich den Filter auch abbauen und z.B. auf den Tisch stellen und laufen lassen.

Bin mal gespannt, wie sich der Filter bewährt und wie schnell sich das Vlies zusetzen wird! Den Luftstrom spüre ich jedensfalls deutlich, und das bei sehr angenehmer Lautstärke („flüsterleise“).

Hier noch ein paar Bilder vom Bau und das Endergebnis.

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Schwebende Bilderleisten

Passend zur Optik unseres Fußbodens bzw. unserer Treppe wollten wir einige Bilderleisten / Regalbretter in Eiche für das Treppenhaus und das Wohnzimmer selbst bauen.

 

Wegen der geplanten Längen von teilweise 2 Metern habe ich mich bewusst gegen Eichendielen am Stück entschieden und mir stattdessen eine Leimholzplatte aus keilgezinkter Eiche besorgt (2.6cm stark). Die Befürchtung war, dass das Holz auf die Länge zu stark arbeitet. Speziell im Treppenhaus, wo es nicht unerhebliche Schwankungen bei Temperatur und Luftfeuchte geben kann.

Die Aufhängung der Leisten sollte möglichst unsichtbar sein, daher habe ich mich bei der Konstruktion von der Ikea Lack Serie inspirieren lassen, so simpel wie genial.

Dazu habe ich alle ~30-40cm ein Loch (10mm Bohrer) etwa 8cm tief gebohrt. Ein Bohrständer ist hier äußerst empfehlenswert (ich bin von meinem WABECO 500/500* extrem begeistert).

Anschließend habe ich von dem Regalbrett eine ca. 2cm starke Leiste abgetrennt und in diese dann dann ca. 8cm lange Holzdübel (10mm Buche) eingeleimt. Vorher müssen aber noch ca. 3/10mm von den Dübeln abgeschliffen werden. Dazu einfach in die Bohrmaschine spannen, auf langsamer Drehzahl einige Sekunden laufen lassen und mit Schleifpapier bearbeiten (und mit der Schieblehre* die Dicke prüfen).

Dann in die Leiste leimen. Für den korrekten Winkel der Dübel am besten in das Gegenstück (Regalbrett) schieben und so den Leim trocknen lassen.

Dann noch von unten mit 3mm Bohrer durch das Regalbrett in die Dübellöcher bohren und die Bohrlöcher ansenken. Ich finde, hier lohnt sich die Anschaffung guter Kegelsenker*, wenn man ein perfektes Ergebnis haben möchte. Zudem wurden die Löcher für die Befestigung an der Wand vorgebohrt und gesenkt.

Um später ein möglichst spaltfreies Ergebnis an der Wand zu haben, empfehle ich, die Leiste samt Regalbrett vor der eigentlichen Montage schon zum ersten Mal zu verschrauben. Dazu am besten die Leiste und das Brett mit Schraubzwingen*  zusammen spannen und dann mit 3.5x16mm Spax* in die Dübel schrauben.

Anschließend habe ich die Leisten/Regalbretter im verschraubten Zustand zuerst gefräst (Abrundung an den sichtbaren Kanten, sowie zwei Vertiefungen in die Oberseiten mit Dreiecks-Querschnitt) und dann geschliffen (80/120/240 Korn).

Und für ein perfektes Lackierergebnis nebelfeucht abgewischt und nochmal mit 240er Papier die aufgestellten Fasern plangeschliffen und anschließend gründlich entstaubt.

Da unsere Treppenstufen matt lackiert sind, habe ich auch die Leisten mit mattem Sprüh-Klarlack* behandelt.

Die Oberfläche ist toll geworden und uns gefällt die Optik sehr gut. Bei den langen Regalleisten im Treppenhaus habe ich außerdem die Ecken abgenommen und zwei weitere (kurze) Holzdübel direkt am Rand platziert. Ein Spalt ist im montierten Zustand praktisch nicht zu erkennen, und die Schrauben von unten sind auch sehr dezent.

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Finale: Einbauschrank unter der Treppe

Nachdem wir immer wieder nach dem Einbauschrank gefragt wurden, wollen wir euch natürlich ein paar Fotos vom Endergebnis nicht vorenthalten.

Die Blenden gingen zum Glück einfacher (und schneller) als zunächst gedacht. Und um nicht nochmal eine ganze Platte MDF (6m²) dafür besorgen zu müssen, habe ich die MDF Reste von den Fronten zusammengefügt und damit praktisch alle MDF Reste verwerten können.

Wenn die Schnittkanten nicht sichtbar sein sollen, muss man diese natürlich sehr sauber verspachteln (und vorher leicht anfasen). Mit dem passenden MDF Spachtel* ist das aber überhaupt kein Problem.

Die Blende zwischen Treppenstufen und Schrank ist ein einfaches „L“, auch aus MDF, das ich an der Rückseite mit Holzklötzchen (einer pro Korpus) versehen habe und dann mittels Verschraubung von unten durch den Korpus befestigt habe. Details dazu siehe Fotos:

Eine Herausforderung waren aber dann die spitzen Winkel an den großen Tür-Fronten oben. Denn kaum war die Blende montiert, ließen sich die Türen nicht mehr schließen… das hatte ich nicht bedacht! Zum Glück ließ sich das Problem kurzerhand mit dem Schwingschleifer lösen, indem ich von der Innenseite einfach Material von der Innenecke abgetragen habe 🙂

Außerdem kamen noch ein paar Schubladen und Auszüge dazu, so dass das Innenleben nun komplett ist.

Wieder um viele Holzwerken-Erfahrung reicher ging es auch schon an die nächsten (eher kleinenren) Projekte, und Weiteres ist aktuell auch schon in Planung.

Neben mehreren Metern floating shelves für das Treppenhaus (Eiche massiv), will ich die Sockelleiste der Küchenschränke aus Holz bauen (und den Plastik-Murks von Ikea ersetzen), sowie ein Schrank/Regal-System für die Vorratskammer. Als weiteres Großprojekt gibt’s dann außerdem noch ein Sideboard für’s Wohnzimmer, schätzungsweise mit integrierter Soundbar (DIY). Der Weihnachtsurlaub will ja schließlich sinnvoll genutzt werden 😉

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Einbau-Kleiderschrank – Fronten montiert

Es ging die Tage wieder gut voran und ich konnte mein Ziel, bis Juni mit den Fronten fertig zu sein, gerade so erreichen 🙂

Für die Fronten habe ich MDF in 19mm verwendet und kann das nur empfehlen, da sich MDF sehr schön verarbeiten und lackieren läßt. Die Kanten der Fronten habe ich mit der Fräse leicht abgerundet und die Scharniere habe ich in der neuen Variante von Ikea besorgt (jetzt mit Dämpfer im Topfscharnier integriert).

Für das Anzeichnen der Positionen für das Topfscharnier kann ich diese Schablone* hier uneingeschränkt empfehlen.

Nach einer ersten Passprobe und dem Einstellen aller Fronten/Scharniere, habe ich diese wieder demontiert und dann ging es auch schon an’s Lackieren. Nach 2 Schichten Grundierung kamen noch 3 Schichten PU-verstärkter, matter Acryl-Lack drauf. Immer mit händischem Zwischenschliff (240 Körnung), nebelfeucht abgewischt und die Farbe mit der Schaumstoffrolle aufgetragen und verschlichtet. Ging wunderbar und das Ergebnis ist eine tadellose, glatte Oberfläche.

Als ich dann die Griffe montieren wollte, gab’s noch eine neue Herausforderung, da die Spalte zu eng für diese waren. Sie passen zwar gut dazwischen, aber beim Öffnen der Türen reicht es leider nicht ganz und die Front schleift am Griff. Also kurz überlegt und entschlossen, die Griffe einzulassen.

Damit man die nötige Aussparung präzise fräsen kann, gibt es keinen Weg vorbei an einer Frässchablone. Ich glaube, ich habe mehr Zeit gebraucht, die Schablone zu bauen, als anschließend die 13 Griffe zu fräsen. Aber es lohnt sich!

Die Rundungen vom Fräser in den Ecken habe ich mit der Pendelhub-Stichsäge vorsichtig begradigt und mit der Feile geglättet.

Und weil’s so schön war, gleich nochmal die Vorderseite der Fronten geschliffen (dieses mal aber mit 400er Körnung) und nochmal lackiert. Mittlerweile habe ich ganz schön Übung im Umgang mit der Rolle, ging keine Stunde mehr 😉

Etwas knifflig war die Montage der Fronten für die Schubladen. Hier hatte ich im Vorfeld schon darauf geachtet, dass die Schubladen ca. 1mm tiefer als der Korpus liegen (beim Bohren der Lochleisten in den Korpussen).

Dann habe ich auf die Rückseite der Fronten extra starkes doppelseites Klebeband* aufgebracht und mit Keilen die Abstände zu den Nachbarfronten eingestellt, die Schublade vorsichtig angekippt und dann für ein paar Sekunden in der Mitte stark angedrückt.

Das Klebeband hält wirklich extrem stark, die Front konnte ich nach dem Andrücken keinen Millimeter mehr bewegen. Habe die Fronten aber trotzdem noch mit Schrauben von Innen durch die Schublade befestigt, natürlich mit Vorbohren und Senken. Wegen MDF habe ich die Schrauben außerdem vorsichtig von Hand angezogen, mit dem Akkuschrauber kann’s sonst passieren, dass die Schraube überdreht wird und nicht mehr richtig greift.

Jetzt ist also wieder ein großer Schritt geschafft! Fehlen nur noch die Blenden seitlich, unten und oben zur Treppe hin. Wie immer: Fortsetzung folgt 🙂

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Nächtes Update zum Einbau-Kleiderschrank

Bilder sagen ja bekanntlich mehr als Worte:

Langsam aber stetig ging es Korpus um Korpus weiter und der „Rohbau“ ist jetzt also endlich fertig!

Die Korpusse sind alle komplett mit Rückwänden montiert, alle Kanten sind perfekt plan und alles im Wasser ausgerichtet und untereinander verschraubt. Die Genauigkeit der Zuschnitte dürfte dank Tischkreissäge unter 0.5mm liegen, auch die Gehrungen für die Korpusse mit Schräge sind perfekt geworden und die Schräge ist 100% parallel zum Treppenverlauf.

Um das zu schaffen, habe ich mir vor dem Zuschnitt aus übrigen Multiplex-Leisten Templates gebaut und mich langsam an das finale Maß rangetastet, bis alles perfekt gestimmt hat. Erst dann habe ich mit der gleichen Einstellung der Säge das „richtige“ Korpusteil zugeschnitten.

Das war bis hier hin ganz schön viel Arbeit, aber es hat mir sehr viel Spaß gemacht und das Ergebnis ist IMHO ziemlich gut geworden 🙂

Werde nach der Montage aber nochmal die vorderen Multiplex-Kanten mit 240er Schleifpapier anschleifen und diese nochmal alle in einem Durchgang ölen, um die Farbunterschiede zu minimieren.

Die nächste Aufgabe ist jetzt also das Herstellen der Fronten für die 6 Schubladen und die 7 Türen. Dafür habe ich mir bereits 19er MDF besorgt und werde sie dann mit dem gleichen matt-weißen PU Lack wie auch die Setzstufen behandeln. Natürlich nach voriger Grundierung.

Die Griff-Frage ist inzwischen auch entschieden, wir haben uns kleine, unauffällige weiße Griffe* besorgt.

Danach kommen dann noch die Blenden zwischen Wand und Treppenstufen dran, und eine Sockelleiste, evtl. noch mit integriertem LED Strip. Damit ich diesen noch nachträglich an den Bewegungsmelder* und Dimmer* anschließen kann, habe ich vor der finalen Montage der Korpusse bei der Elektroinstallation natürlich noch Öffnungen für die Elektroinstallation/Steckdose mit einer 80er Lockreissäge in die Rückwände gemacht:

Detail Anschluss Netzteil und Dimmer für LED Stripes mit Wartungsöffnungen.jpg

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Rasenmäh-Roboter Gardena Sileno City

Leider ist mir beim letzten Mähen doch tatsächlich mein Einhell Akku-Rasenmäher* kaputt gegangen. Was ich aber auch irgendwie erwartet habe, da ich ihn die letzten 2 Jahre nicht gerade „sachgemäß“ mit Samthandschuhen angefasst habe, sondern auch die Wiese = Hoppelpiste hinter unserem Garten mitgemäht habe. Da kommt Plastik schnell an seine Grenzen.

Rasenmäher - Plastikteil zur Höhenverstellung der Hinterachse gebrochen

Das war jetzt aber auch wiederum die ideale Gelegenheit, um auf einen Mähroboter umzusteigen, da ein neuer Akku-Mäher mittlerweile kaum günstiger ist und ein Benziner für mich nicht in Frage kommt. Gesagt, getan, und direkt einen Gardena Sileno City* bestellt 😀

Die Installation ist wirklich kinderleicht und nach knapp 2h Kabel Verlegen, Einrichten der Mähzeiten und Laden des Akkus zieht er auch schon seine Runden durch den Garten. Zufälligerweise war auch schon eine freie Steckdose in der entsprechenden Ecke der Gartenhütte verfügbar. Ein Schelm, wer Böses dabei denkt… 😉

Gardena Sileno Smart

Die Begrenzungs und Leitkabel habe ich einfach auf dem Rasen verlegt und mit den mitgelieferten Ankern eingeschlagen. Da ich den Rasen noch vorher auf 25mm geschnitten hatte, sollten die bald unsichtbar überwachsen sein. Den Roboter habe ich auf 40mm Schnitthöhe eingestellt. Da das Begrenzungs-Kabel nicht eingegraben ist, kann ich in den nächsten Tagen noch kleinere Korrekturen vornehmen, wenn nötig.

Das Niederspannungskabel zur Ladestation, das momentan noch lose auf dem Rasen liegt, muss ich aber noch vernünftig in den Rasen eingraben. Die Stelle erreicht der Mähroboter ja nicht (wie man sieht, ist der Streifen mit 40-50cm für den Roboter zu schmal zum Durchfahren.).

Der neue Gardena Sileno City ist jedenfalls sehr schön unauffällig leise und macht auch sonst einen guten Eindruck beim Mähen nach dem Zufallsprinzip. Mal schauen, was die Langzeiterfahrung so bringen wird.

Leider ist unsere Rasenform nicht ideal für den Einsatz eines Mähroboters, da z.B. unser Rasen-Korridor hinter der Gartenhütte zu schmal ist und wir an manchen Stellen nur eine Metallrasenkante als Beetbegrenzung haben. Dort kann der Roboter also nicht bis an den Rand mähen, da er diese nicht überfahren sollte (sonst könnten die Messer beschädigt werden oder er könnte im Rindenmulch dahinter stecken bleiben).

Außerdem sind unsere Granitsteine am Rand nicht sonderlich eben. Hier wäre eine Rasenmähkante aus flachen Steinen ideal. Da ich aber an den Stellen auch schon öfter mit dem Rasenkantentrimmer nachhelfen musste, stört mich das also nicht sonderlich.

Eventuell ersetze ich den schmalen Streifen Rasen hinter der Gartenhütte noch durch Granit-Splitt, aber das eilt zum Glück ja nicht.

Direkt nachdem ich den Roboter installiert hatte, ging’s dann aber an die Reperatur des alten Mähers, da ich ihn ja noch für die Wiese hinter unserem Grundstück benutzen will.

Ich hätte zwar noch wenige Wochen Garantie gehabt, aber da man dem Mäher deutlich ansieht, dass er recht hart rangenommen wurde, wollte ich mir den Aufwand mit Einschicken und dann eventuell eine Garantie-Absage/Reperatur-Rechnung ersparen.

Da ich noch Metallblech in der Stärke 1mm übrig hatte, habe ich daraus 5 gleich große Stücke geschnitten, die ich in den 5mm dicken Spalt zwischen den beiden gebrochenen Plastikschienen geschoben habe. Zuerst habe ich durch das Plastik gebohrt und dann im Bohrständer durch die einzelnen Bleche, so dass dann beide Seiten mit jeweils 2 Maschinen-Schrauben verbunden wurden. Dann noch den Überstand der Bleche nach dem Verschrauben grob abgeflext und mit der Feile entgratet. Eine (einfachere?) Alternative wäre das Fixieren der Achse gewesen, aber so habe ich noch eine funktionierende Schnitthöhen-Einstellung.

Das Ganze macht einen recht stabilen Eindruck und hat auch schon den ersten härteren Einsatz auf der Wiese überstanden. Mal schauen, wie lang das jetzt so halten wird…

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